Версия для слабовидящих
Передовая инженерная школа (ПИШ) «ГибридТех» Тольяттинского госуниверситета (ТГУ) по заказу генерального партнёра – АО «АВТОВАЗ» – реализовала первый крупный проект. Модернизировано пять автоматических линий ультразвуковой сварки деталей обивки дверей и панели приборов автомобиля LADA Vesta. Это позволило заводу сократить расходы, увеличить производительность и уменьшить время ремонта оборудования.
Как пояснил Александр Селиванов, директор ПИШ «ГибридТех», модернизация включала в себя не только замену импортных модулей ультразвуковой сварки и генераторов на отечественные, разработанные в ТГУ, но и изменение цикла сварки, перепрограммирование контроллеров управления линиями.
Производство ультразвукового оборудования было запущено Тольяттинским государственным университетом в первом полугодии 2024 года на базе собственного инновационно-технологического парка, который входит в структуру передовой инженерной школы. С предложением заняться этой разработкой АВТОВАЗ обратился к ТГУ, учитывая опыт работы и уровень компетенций специалистов университета в данной сфере: ранее вуз сотрудничал с поставщиками автозавода в области технологий ультразвуковой сварки полимерных материалов, а в прошлом году ТГУ разработал и поставил на автозавод 20 ручных ультразвуковых комплексов.
В реализации проекта участвовали студенты ТГУ 1–4-х курсов обучения – будущие инженеры, которые занимались производством преобразователей ультразвука, изготовлением вспомогательной технологической оснастки, участвовали в сборке узлов и испытании ультразвуковых колебательных систем, настройки ультразвуковых генераторов. Студенты были привлечены к работе непосредственно на производстве пластмассовых изделий АВТОВАЗа и участвовали в работах по модернизации – установке в линию ультразвуковых головок, пайке разъёмов, прокладке силовой и сигнальной проводки и т. д.
Павел Ерохин, начальник управления технологии автомобиля Дирекции по технологии автомобиля по проектам АО «АВТОВАЗ»:
– В результате выполненных работ была увеличена производительность текущего оборудования с 28 до 45 авто в час, а также повышена стабильность работы оборудования с 85 % до 95 % (фактически по передним дверям производительность с 28 до 43-45 JPH, по задним дверям 45-48 JPH). В целом команда проекта удовлетворена выполненными работами на объекте. Есть точки роста в организации и реализации подобных проектов, которые, уверен, будут решены в результате совместного сотрудничества. Проведённая модернизация должна привести к сокращению времени ремонта в связи с уменьшением количества поломок, к увеличению производительности оборудования, к снижению затрат на время работы оборудования и на закупаемые запасные части. В дальнейшем планируем продолжить сотрудничество с ТГУ по новым крупным проектам.
События